Hernane Cauduro (*)
Comprar o atuador ou a válvula pneumática mais barata do mercado parece economia. Na prática, é o caminho mais rápido para perda de produtividade. Em uma operação industrial, o verdadeiro custo de um componente pneumático não está na nota fiscal. Está no que ele representa dentro da máquina: manutenção, paradas não planejadas, estoque de peças e hora-homem.
Sistemas pneumáticos são vitais. Atuadores e válvulas comandam 70% das movimentações em linhas de montagem, embalagem e automação. Quando um cilindro trava ou uma válvula falha, a linha inteira para. E parar máquina custa caro. Muito mais que o preço de um atuador ou da válvula. O erro de muitas compras é olhar apenas o CAPEX – o valor de aquisição. O que deveria guiar a decisão é o TCO: Custo Total da Operação. Nesse cálculo entram: MTBF – Mean Time Between Failures: Tempo médio entre falhas. Quanto maior, menos parada. B10d: Ciclos que o componente aguenta, Indicador direto de vida útil e segurança. Tempo de troca. Estoque: Peças padronizadas reduzem SKUs em até 60%. Menos capital parado. Segundo estudo da ABDI sobre Indústria 4.0 de 2017, empresas que passaram a gerir ativos com base em indicadores de confiabilidade conseguiram aumentar em até 40% os ganhos de produtividade. Como? Reduzindo o tempo de máquinas paradas e aumentando o intervalo entre manutenções. De forma concomitante, houve redução de estoque de peças de reposição e das horas de manutenção. Ou seja: a tecnologia ajuda, mas a gestão do ativo é que traz o ganho.
Não se trata de comprar o produto mais caro. Se trata de comprar o produto com melhor relação custo-benefício ao longo do ciclo de vida. Um atuador com vedação de alta performance pode custar 20% a mais. Mas se ele dobra o MTBF e evita 2 paradas por ano, o retorno vem em semanas. A indústria 4.0 exige decisão baseada em dados. E o dado está nos indicadores. Sem medir MTBF, B10d e custo de parada por minuto, a área de compras está decidindo no escuro. Conclusão: produtividade não nasce só no chão de fábrica. Nasce na hora da compra. Deixar de considerar o custo total da operação é aceitar que a máquina vai parar. E quando ela para, o preço do atuador vira o menor dos problemas.
Decidir a compra por preço é fazer gestão de Passivo, porque custo de aquisição de um atuador ou válvula representa entre 5% e 15% do TCO em 5 anos. Os outros 85% estão escondidos em 4 contas: Custo de Falha: Cada parada não planejada tem um custo por minuto. No setor automotivo esse valor chega a R$ 8.000/min. Em alimentos, a perda é de lote + setup + higienização. Custo de Manutenção: Hora-homem + deslocamento + diagnóstico. Custo de Energia: Vazamentos em conexões e válvulas mal dimensionadas consomem até 30% a mais de ar comprimido. Ar comprimido é o “4º utilidade ” mais cara da fábrica. Comprar o “mais barato” transfere todo esse custo para depois. Para a produção.
Indicadores que devem nortear a decisão de compras compõem o TCO, engenharia e manutenção precisam ter 2 indicadores técnicos que estão ou devem ser disponibilizados pelo fabricante dos atuadores válvulas e demais:
1- O. MTBF -Tempo Médio entre Falhas
Tempo médio corresponde em quantas horas esse componente vai me dar problema?”.
Um atuador com MTBF de 20.000 horas vs e um de 8.000 horas significa 2,5x menos intervenções no mesmo período. Em uma linha 24/7, isso são 3 paradas a menos por ano
2- B10d Indicador que corresponde a quantos ciclos o componente executa até que 10% da população apresente falha perigosa.
Para válvulas, o B10d define a vida útil e o intervalo de manutenção preventiva. Ignorar B10d é trabalhar com risco e com manutenção corretiva. Outros indicadores que compõem o TCO: Tempo Médio de Reparo – MTTR, vida útil em ciclos, consumo de ar.
(*) É diretor da Metal Work Pneumática do Brasil.
